近年來越來越多的企業已經掀起“雇傭”機器人的風潮。比亞迪2009年耗資數億元引進13臺ABB噴涂機器人；富士康計劃2014年擁有100萬臺機器人完成簡單重復的工作；華為、中興通訊、廣州光寶也在使用工業機器人。大企業嘗到了機器人作業的甜頭，佛山、南海、順德一些小企業也是躍躍欲試。

    目前國內從事機器人制造的企業超過60多家，然而其生產能力、生產水平嚴重受限于基礎零部件、核心部件制造的缺乏。導致60多家企業的全國市場份額不到30%，剩余70%的市場被海外4家龍頭企業占領，國內企業的生存空間令人堪憂。在自身實力不足、外部壓力頗大的情況下，政府及企業如何攜手并肩、堅強自身、抵御外侮需要謹慎詳細的規劃。

    提倡行業內兼并重組、資源優化分配。國內60多家企業的市場份額不及4家海外巨頭的一半，而海外國家的機器人行業一般以不超過20個企業組成整個行業。種種現實表明，我國機器人行業的整體結構過于臃腫，浪費了資源卻未達到理想的發展狀態。我國企業的產能水平多集中于低端制造，在飽受擠壓的市場空間中，國內企業間極易爆發出惡性競爭，不利于行業的健康發展。企業間兼并重組并將資源優化整合是提升研發能力、提高產能水平的有效辦法。

    推動制定產品標準。我國還沒有出臺國有機器人產品標準，目前暫時使用海外4家巨頭的產品標準。這完全放任了海外企業在國內市場的擴張生產計劃，置國內企業的生存于不顧。根據我國實際情況制定具有自主知識產權的產品標準是限制海外企業過度擴張的有效手段之一，并且可以提升國內企業對市場的信心，鼓勵其加大創新升級的力度。

    2013年伊始，上海浦東。

    隨著一只金黃色機械手臂的翻轉、回旋，在600攝氏度高溫下，三四斤重的銀白色金屬卷板，在青煙中被迅速抓取，放置到下一個工位，干脆利落。經過一道道流水線工序后，末端擺滿了成型的殼體。這是上海日立電器有限公司(下稱上海日立)鈑金工廠的殼體生產車間，20臺色彩奪目的機器人正在作業。

    每臺機器人在固定位置，可操作兩臺或多臺設備。在等離子焊接工位，幾名工人散布其間，或調整機器人設備，或抽樣檢測產品。

    自2007年引進機器人以來，上海日立，這個世界上最大的壓縮機生產商之一，已經擁有機器人近百臺，這也是中國家電行業中大規模應用工業機器人的起始。而將機器人引進制造業的念頭，源于此前上海日立管理層在參觀豐田公司時，發現后者的鈑金工廠“員工120名，其中工人10名，機器人110名”。

    一直以來全球的工業機器人在汽車行業使用最早也最多，多作業于焊接、沖壓和涂裝。但現在，機器人正在各行業內“大舉進攻”，從煙草、五糧液[0.29%資金研報]等貴重物品的搬運，到制磚、食品飲料行業，甚至飼料行業。

    國際機器人聯合會(IFR)最新數據顯示，2011年是工業機器人自1961年以來發展最成功的一年，同比增長38%，新增機器人達到16.6萬多臺，其中中國工業機器人的銷售量為2.2萬多臺，同比增長51%。

    工業機器人的技術水平決定了制造業生產的精度、準度與效率，其應用的深度與廣度已成為衡量一個國家制造業水平和科技水平的重要標志。然而細究制造業現狀，中國的制造業自動化之路并非暢途。

    直降成本

    勞動力成本顯然是工業機器人應用規模的決定因素。

    上海日立西區的殼體生產車間共有三條不同型號產品的殼體生產線：H1、H2、H3，其中H3殼體生產線有七臺機器人，這條生產線需完成卷板整形、等離子焊接、粗擴、精車、沖孔、拋光等十道工序。

    十道工序只配置4人。這4名工人需操作25臺設備，人均操作6臺。2007年前的作業場景則是11個工人操作17臺設備。

    工業機器人是一種模擬人手臂、手腕和手功能的機電一體化裝置，可對物體運動的位置、速度、加速度進行精確控制，從而完成某一工業生產的作業要求。上海日立的機器人自重560公斤左右，其重復定位精度可達0.07毫米-0.15毫米，手臂負載高達70公斤，能如蜜蜂般作業不停。

    上海日立目前每年產銷壓縮機1800萬臺。1993年引進日本技術建成生產線后，生產節拍由20余秒提高到1998年的10余秒，現在經自動化改造后，已提升至7.5秒。也就是說，一條生產線，每7.5秒即可出一臺產品。機器人的生產效率顯而易見。

    早在上世紀80年代，第一代工業機器人在發達國家汽車產業中的應用就達到一波高潮。

    汽車工業中，焊接是汽車零部件與車身制造中承上啟下的關鍵環節。1995年之際，盡管人力成本很便宜，上海的汽車廠即開始逐步引進機器人。當時汽車零部件尤其是底盤制造，涉及安全性——車子在撞擊時，如焊縫質量不好會發生事故，因此不能漏焊。東風汽車[-1.32%資金研報]有限公司商用車公司車身廠(下稱東風車身廠)技術科焊接工藝主管肖同新表示，機器人弧焊較人工弧焊優勢明顯，弧焊機器人具有焊縫跟蹤功能，與零件搭接縫隙的距離、焊槍移動和焊機走絲的速度均比人工控制精確。

    然而，考慮到國內勞動力成本低，上海日立在1993年引進日本生產線時，沒有完全采用日本的自動化流水線。從流水線建設方案中拆掉了一部分，如裝配流水線上的選配崗位，采用人工完成。但目前，在上海的多數勞動密集型制造行業，勞動力成本優勢明顯下降：剛入職的大學生一般月薪2000多元，一線工人為計件工資，月收入可達6000元，這個數字在2007年之際僅3000元到4000元。

    在2011年底，上海日立的母公司上海海立(集團)股份有限公司引進機器人34臺，減少工人崗位111個，投入資本2483萬元，平均每套設備投入73萬元。按照每個工人年收入7萬元計算，三年即可收回成本。

    勞動密集型制造企業需大量雇傭勞務工，這也造成每年長假過后，一線人員總有部分員工流失，有時會干擾正常生產，操作員更替頻繁會影響產品質量、增加設備損壞率以及安全隱患事故增多。

    上海海立集團副總經理李黎告訴《財經》記者，來自農村的年輕人也不愿意到生產線上進行重負荷作業，有時人員調崗需做大量思想動員工作，現在就沒有這個顧慮了。如今現場工人的工作主要側重設備維護與產品檢測，工作強度大為減輕。