通風(fēng)機房共有15臺高壓柜，按照智能柜的要求加裝PM3000和FLEXI/O模塊。
為了實現(xiàn)通風(fēng)機三遙，在礦調(diào)度室對通風(fēng)機進行遙控、遙測、遙信，由一套以ControlLogix PLC組成自控系統(tǒng)，外設(shè)整套負(fù)壓、風(fēng)量及進口風(fēng)速監(jiān)測裝置，通過4-20mA模擬量信號接入PLC。
礦井生產(chǎn)系統(tǒng)，設(shè)三套PLC控制主機，完成井下順槽、大巷膠帶機、主井膠帶機、上倉膠帶機、配倉刮板，電動閘板等自動控制，PLC選用統(tǒng)一ControlLogix機型，根據(jù)功能與自動控制要求，配有各種功能模塊。
4 網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)采用羅克韋爾自動化網(wǎng)絡(luò)架構(gòu)
信息層(Ethernet/IP工業(yè)以太網(wǎng))、控制層(ControINet)和設(shè)備層(DeviceNet)。 ControlNet是一種高速的自動化網(wǎng)絡(luò)，可以提供5Mbps的數(shù)據(jù)傳輸能力，實時性強，它也因其高度的確定性和可重復(fù)性聞名，適用于對控制要求高的復(fù)雜環(huán)境。它采用并行時間域多路存取( CTDMA)加隱性令牌技術(shù)來控制節(jié)點對總線的訪問，采用通用工業(yè)協(xié)議CIP保證它的上層協(xié)議通信。ControINet技術(shù)采取了一種新的生產(chǎn)者/客戶通信模式，不僅支持傳統(tǒng)的點對點通訊，而且允許同時向多個設(shè)備傳遞信息，從而提高了帶寬利用率。ControlNet使用同軸電纜時距離可達5km，節(jié)點數(shù)99個，兩個節(jié)點間距離最長達1000m，采用光纖和中繼器后通訊距離可達幾十公里。
4.1洗煤廠生產(chǎn)系統(tǒng)
洗煤廠自動化控制系統(tǒng)的任務(wù)是完成各生產(chǎn)設(shè)備的控制及閉鎖、洗選工藝自動調(diào)節(jié)以及信息上傳和共享，是礦井生產(chǎn)自動化和信息化的重要部分。柴溝洗煤廠自動化控制系統(tǒng)按照安全、實用、可靠、先進、開放指導(dǎo)思想進行設(shè)計，吸收以往洗煤廠成功的經(jīng)驗，選用先進的技術(shù)和設(shè)備來保證整個系統(tǒng)安全可靠正常地運行。
洗煤廠參加集中控制的設(shè)備為：從原煤倉下給煤機開始至主廠房以及矸石倉、產(chǎn)品倉為止的全部生產(chǎn)系統(tǒng)的工藝流程設(shè)備。
柴溝洗煤廠設(shè)置兩個監(jiān)控分站，分別位于主廠房和產(chǎn)品倉低壓配電室，控制網(wǎng)絡(luò)主干采用光纖傳導(dǎo)模式，將各監(jiān)控點通過多鏈路連接為一個統(tǒng)一的控制網(wǎng)絡(luò)，并接入洗煤廠集控室，形成一套生產(chǎn)自動化系統(tǒng)。皮帶監(jiān)控系統(tǒng)用軟件編程實現(xiàn)第三方通訊就近接入網(wǎng)絡(luò)，實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)擴展。
4.2系統(tǒng)主要功能
(1)控制方式分為兩種：有閉鎖的集中程序控制方式和無閉鎖的就地控制。其中集中程序控制方式用于正常生產(chǎn)，就地控制用于維修和調(diào)試運行。
(2)按逆煤流分時序逐臺程序起車，按順煤流每臺卸料完畢程序停車。
(3)設(shè)置起車預(yù)告信號，警示現(xiàn)場工作人員以免發(fā)生事故。
(4)設(shè)置禁止起動信號，一旦有緊急情況發(fā)生，現(xiàn)場和控制室人員均可解除設(shè)備的起動。
(5)在設(shè)備起車和運行過程中，如果某臺設(shè)備因故障停車造成某臺設(shè)備及其受閉鎖的設(shè)備停車時，在事故解除后，經(jīng)起車預(yù)告后，則由故障設(shè)備開始，按逆煤流方向依原程序繼續(xù)起車，如故障較大，可轉(zhuǎn)入停車或急停。
(6)在停車過程中，如遇到某臺設(shè)備故障，則該設(shè)備和受其閉鎖的設(shè)備立即停車，不受該閉鎖控制的設(shè)備則仍按程序停車。
(7)在任何控制方式中，機旁停車控制按鈕均可做到緊急停車。
(8)操作方式：通過人機對話的方式進行操作，控制室的操作人員通過上位機的鍵盤或鼠標(biāo)來表達生產(chǎn)調(diào)度的意圖和命令，去指揮PLC來完成系統(tǒng)的選擇和操作。如起、停車命令等。
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