鋼鐵行業發展突飛猛進，短短的十幾年時間，中國的鋼鐵制造業一躍成為，但是從另一方面了看，中國的整個冶金行業的發展現狀還處于粗放型增長，比如：在能耗方面，鋼鐵工業耗能量占我國總能耗的11%左右，對比世界先進水平，噸鋼能耗就高出10%，如此高昂的能源消耗成本使得我國鋼鐵公司負擔承重，另外，鐵礦石的價格也不斷上漲，導致雙重負擔，使得我國鋼鐵公司利潤微薄，不少企業長期處于虧損狀態；在客戶服務方面，客戶對鋼材的品種、規格等需求越來越多樣化，對產品的質量和交貨期要求也越來越苛刻。加之金融危機為國內的冶金行業發展又增添了許多變數，冶金企業的發展可謂是“內憂外患”。如何改變我國冶金企業窘境？

點　評：
　　國家最近出臺的相關政策顯示，鋼鐵企業信息化的發展已經為我國政府部門與冶金行業企業高度重視。在這種情況下，國內一些大型鋼鐵冶金企業已經開始考慮實施先進的生產與經營管理模式和系統來適應外界競爭環境的變化。

　　鋼鐵企業需求拉動自動化技術發展：70年代以前，我國鋼鐵企業普遍采用單回路控制，控制設備為常規儀表，控制水平簡單。90年代以后，我國冶金行業自動化發展較快，在過程優化與信息化的要求下，控制裝備方面以PLC、DCS、FCS等為主，控制水平也已經達到準無人化水平。近年來，我國部分大型鋼鐵企業已經基本實現全廠信息化，控制系統方面出現了BPS/MES/PCS的三級結構。凌源鋼鐵公司中寬冷帶廠副廠長劉偉表示，中國加入WTO的第一場世界貿易大戰就在鋼鐵業中爆發，加之金融危機的影響以及國際市場的萎縮，鋼鐵企業受到的考驗要高于其他行業。在這樣的開放環境下，國內鋼鐵廠自動化水平的提升也是大勢所趨。

　　目前，國內外的電氣自動化公司除了生產各種不同類型的自動化產品與裝備外，一體化的裝備已經成為鋼鐵企業的首選。據了解，西門子、ABB、施耐德、GE等公司提供產品的同時，還會為冶金企業提供個性化的解決方案。劉廠長介紹說：“自動化儀表、傳感器、電控裝置與技術、包括智能控制的自動化系統都有很大的發展空間。”

　　冶金行業中基礎自動化是生產過程中最基礎的部分，生產工藝越復雜，基礎自動化的程度也就越高，在高爐系統甚至達到100%，連鑄、軋鋼也達到接近99%；生產過程控制自動化技術方面也取得顯著提高，生產過程控制自動化是提高產品質量、保證生產過程優化控制的重要環節，大量數學模型和人工智能技術等在這一級廣泛應用；車間管理級或生產制造執行系統近年來得到鋼鐵企業的普遍關注，國內已有部分企業在新建或改造生產線上引進國內外先進技術開發生產制造執行系統。

　　提升冶金企業生產過程的自動化水平，有效調控整個生產過程，管控能源消耗，才是有效改進企業現狀的最佳途徑，也是扭轉部分企業長期虧損的有效途徑。