一、客戶情況：
　　客戶是山東的一家生產電機的外資企業。工廠現有員工1500多人，各種加工數控機床300多臺，專用電機年產值3億元，是一家處于設備精進關鍵時期的公司。

二、自動化需求：
　　因為產品大部分出口國外，企業面臨著人民幣升值的壓力，產量大，工件重量大裝夾吃力，再加工原材料和工人工資的不斷上漲，致使生產成本不斷提高�？蛻粝胪� 過改變目前車床操作工密集型的傳統生產方式，采用機器人替代人工上下料，實現大批量自動化加工，提高企業經濟效益和盈利水平，提升參與國際競爭的能力。 三、解決方案：
　　這是一個數控車床的自動化改造項目，因此該著項目是在工廠車間現有的條件下進行的，與新增項目相比，會受到許多客觀條件的限制。

（一）、項目自動化系統設計的原則，必須是：
1、個性化。切合工廠實際，能充分滿足自動化生產的需要，解決好關鍵問題，此項目關鍵點在于員工勞動強度大、效率低以及物流周轉不合理等。
2、經濟性。著眼于項目的性價比，在滿足自動化生產要求的前提下，因陋就簡，不求奢華，盡量少花錢，節省改造費用。
3、最大化：盡最大努力，提高自動化程度和自動化水平，少用或不用人工，而提高產量。

（二）、建立自動化車削加工單元：
　　通過建立自動化車削加工單元，可以滿足電機軸雙面的大批量自動化加工。
1、自動化車削加工單元的組成：由一臺機器人服務兩臺數控車床。
2、自動化車削加工單元的布局：根據廠房場地要求，數控車床采用直角型結構，機器人安裝在數控車床形成的圍擋中間，有利于提高效率，節省場地和空間。
3、機器人的選型：工件直徑為60-150mm，重量不超過10kg，主要是完成兩道車削工序。針對客戶工件有多重型號，需要設計相對比較復雜的手爪夾具，選用發那科M-710iC/50機器人最合適。
4、送料系統的配置：上料采用雙工位托盤式供料，當A工位加工完成時，機器人自動切換到B工位取料加工，工人只需要更換托盤即可，一次裝填，可以滿足加工8小時。兩臺數控機床間采用翻轉臺形式進行換向。
5、抓手設計制造：根據客戶的工件形狀、重量，為客戶獨立設計多功能型可以兼顧6種大小不同工件的手爪，具有換型簡單，維護方便，成本低的特點。
6、安全防護：系統工作區域內禁止人員進入，因此本系統完全由安全護欄隔離，并配置安全門系統，當門不正常打開時，機器人緊急停止并報警，有人在運動區域內作業，機器人禁止循環啟動。


四、項目效果
1、使用機器人加工后，本設備可以節約人員5名，同時減輕了工人的勞動強度，先進設備的導入，大大提升了公司形象。
2、要提高生產效率，必須控制生產節拍。除了固定的生產加工節拍無法提高外，自動上、下料取代了人工操作，這樣就可以很好的控制節拍，避免了由于人為因素而對生產節拍產生的影響，大大提高了生產效率，實現了自動化大批量加工。
3、產品質量有了保證。機器人自動化生產線，從上料，裝夾，下料完全由機器人完成，減少了中間環節，零件質量大大提高，特別是工件表面更美觀，同時品質的穩定性得到了保障。

轉載自：《機器人焊接應用機器人焊接應用》 作者：史見新