“今年前三季度，我廠總耗能、總耗水分別為91611.2噸標油、319.64萬噸，同比分別下降3.34%、7.85%。合成氨裝置以33.95吉焦/噸氨的最低綜合能耗指標，繼續蟬聯中油內部裝置第一。”在2011年三季度經濟形勢分析會上，大慶石化化肥廠廠長劉芳臣向與會人員介紹。“四季度，我們將以效益為中心，以統計指導、優化工藝、落實技改‘三駕馬車’為著力點，拉動節能減排工作取得更大成績。”
這三駕馬車，第一駕是強化統計分析，“數字說話”指導節能減排。
“我們每天都要對各類生產數據進行采集、記錄，并按周匯總后對產量、能耗、物耗等指標進行分析。”合成車間技術組長介紹。每月末，該廠都要召開經濟指標分析會，對當月生產情況進行講評并制定相應措施，確保裝置生產指標達到最優。通過這種方法，合成車間一段爐綜合熱效率由90.25%提高到92.36%，年節約300萬元以上。合成裝置首次實現了中壓蒸汽自給自足，其綜合能耗降低0.4吉焦/噸，年創效益500萬元。2010年合成氨綜合能耗33.83吉焦/噸氨，達到中石油領先、全國同類型裝置優秀的水平。
該廠還創新管理思路，在經濟責任制考核中，要求班組以目標控制的手段推進班組經濟核算的跨越式發展，使班組從“干了再算”向“算了再干”轉變。自2007年起至今，各項經濟技術指標均達到歷史同期最好水平。在今年檢修過程中，合成、尿素、水汽等當班班組為有效控制停工過程的油田氣和外用蒸汽消耗，在車間的支持下改變以往操作慣例，在減少放空量和放空時間上下功夫，在滿足工藝要求的同時，將油田氣放空量由原來的12噸/時降為8噸/時, 外用蒸汽量由以往的100噸/時降低為50噸/時，能耗分別降低33%和50%。
第二駕，優化生產工藝，牽住節能減排“牛鼻子”。
35年來，化肥各主要裝置雖然經過多次改造，但機器設備老化、基礎設施薄弱等問題依然突出。面對天然氣供給量不穩等外部突發因素的制約，該廠安全生產形勢仍不容樂觀。
針對上述情況，他們形成了“三級巡檢六必查”管理法。在進行”崗位人員不間斷巡檢、車間管理人員日檢、車間有組織周檢”這三級巡檢過程中，堅持查安全、查工藝、查設備、查生產、查勞動紀律、查現場管理，對設備潛能進行細致評估，精心優化，確保裝置處于最優運行狀態，降低能耗。
合成車間抓住油田提高自產蒸汽量，減少外用中壓蒸汽，達到節能增效的目的。尿素裝置優化調整水解系統，避免或減少波動，確保水解水全部合格送至脫鹽水裝置。水汽車間在保證濃縮倍數合格的基礎上，盡量控制濃縮倍數在上限，同時盡量少排污，多反洗旁濾池，節約用水。此外，他們還將耗能大戶合成裝置一段爐作為優化操作的重點，通過調整鼓風機、引風機轉數以及爐子的總供風量、過熱燒嘴風門的開度提高氧含量，減少了燃料氣的使用量，使能耗降低約0.2%。
第三駕，落實技改措施，形成節能減排“新支撐點”。
化肥廠抓住有利時機，落實節能減排技改項目，取得了較好效果。合成氨裝置利用檢修機會，將蒸汽回收利用，可回收蒸汽冷凝水約2噸/時。該廠順利完成了采暖伴熱線改造工程，解決了大量冷凝水外排，減少污染，增加經濟效益、社會效益和環保效益。
為改善廠內生產條件，該廠在原有基礎上進行挖潛改造，將蒸汽采暖改為熱水采暖。此項目不但節省了部分中壓蒸汽，同時也減少了蒸汽凝結水排放所帶來的環境污染，經濟效益、社會效益及環保效益一舉三得。預計該項目將年可節約標煤3.63萬噸。
“明年，我們要結合生產實際，著力解決制約我廠節能降耗的瓶頸問題，推進企業節能節水上一個新臺階。”劉芳臣對2012年節能工作充滿信心。
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