實現化工自動化控制，不但有利于提高我國化工企業的技術水平和經營管理水平，提高勞動生產率，而且有利于化工企業降低能耗及生產成本，提高化工產品的品質，為化工企業創造良好的經濟效益及社會效益。
近幾年來，化學工業企業的發展規模越來越大，技術水平也越來越高，新材料、新工藝、新技術的采用范圍越來越廣，再加上自動化控制技術的實踐及業界對自動化控制技術重視程度的提高，化工行業的自動化控制顯得越來越重要。化工自動化控制的發展趨勢一是自動化技術水平越來越高，二是化工企業規模越來越大，因此，化工自動化控制的發展必須服從和服務于化工企業發展的大局，不斷適應化工企業發展的需要，不斷提高化工自動化控制水平。
化工自動化控制是指在化工企業的整個生產管理過程中，以化工過程為控制對象，運用自動化控制技術，采用獨特的控制算法和控制方案，實現控制理論和工程技術時間的有機協調，從原料的加工到成品的產出整個化工過程納入自動化控制系統，實現對化工過程中對溫度、壓力、流量、液位等模擬量的自動化控制。
要實現這種自動化控制，首先要采用先進的自動化控制設備和自動化控制系統，如 DCS（DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM）分散控制系統、PLC（Programmable Logic Controller）可編程序控制器等。能夠有效進行對溫度、壓力、流量、液位等四大過程參數的控制。其次，要制定出適合該臺自動化控制系統運行的科學的、合理的實施方案，為自動化控制打造控制平臺。第三，需要高素質的操作人員，對該自動化控制系統進行管理和科學操作。
只有將上述三條有機地協調起來，才能順利完成化工過程的自動化控制。可見，對化工過程的自動化控制，不僅包含著高質量的技術服務，而且包含著成套的自動化控制系統，實現化工最優的過程控制，是確保企業降低能耗和生產成本，提高產品質量，促進化工企業安全生產的重要保障。因此，對化工過程進行自動化控制研究，并采用科學的系統設備及技術服務實現化工全過程的自動化控制，對化工企業來說，具有非常重要的現實意義。
隨著計算機技術的不斷發展和互聯網應用范圍的日益擴大，微電子技術和信息技術在自動化控制系統與自動化設備中的廣泛應用，信息控制網絡和化工自動化控制網絡呈現一體化發展趨勢。化工過程的控制體現在數據采集、自動化控制、技術調解、計算機監控、經營決策、設備維護等各個環節，通過化工過程控制一體信息平臺集中到自動化控制系統，如 MIS 系統。這個過程控制對自動化控制的硬件要求提出了挑戰，因為，過程控制的各個環節所采用的技術設備的生產經營商的硬件設備并不是同一的，開發經營商獨立經營自己的硬件設施，在資源整合的過程中，可能存在不兼容，接口不統一等問題，并且影響到技術產品的升級換代。
因此，化工自動化控制硬件必須具備兼容、連接接口統一、便于升級換代、速度快的特點。只有滿足這些要求的化工過程控制技術設備，才能夠在化工自動化控制領域得到廣泛應用，并且實現化工過程控制各個階段、各個系統的無縫連接，確保任一化工過程控制設備的升級換代不影響化工企業的正常生產。
這就要求化工過程控制所采用的技術設備要有統一的接口，需要協調不同的硬件供應商采用化工企業通用的接口，實現化工過程現場的設備之間數據交換的暢通，采用光纜作為連接介質作為化工過程自動化控制系統鏈接成為必須，可以充分實現不同的技術設備如分布式 I/O 控制站、智能儀表、變頻器、工業鍵盤等與控制器之間數據交換的順暢。化工自動化控制對控制硬件的發展只有在靈活性、過程控制精度、抗干擾性能、過程控制速度等方面取得領先優勢，才能在化工過程自動化控制中發揮重要作用。
化工自動化控制的核心是信息集成，信息集成的重要部分是數據庫管理系統。由于大多數化工企業采用流程管理模式，反映化工過程的大量數據需要通過軟件平臺進行應用、處理和有效地管理，因此，采用何種控制軟件決定著化工過程自動化控制能否做到化工過程信息的有效集成與共享。
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