近日，21世紀經濟報道記者探訪了上海普陀工廠的生產一線。

走進這座“小而美”的精益制造工廠，生產流水線上幾乎聽不見傳統工廠內嘈雜的機器轟鳴聲，取而代之的是電控機械臂在緊湊的空間內按照固定動線和節拍高效生產相關產品。

這座擁有28年歷史的傳統工廠，專精于生產接觸器、熱過載繼電器和電動機斷路器等關鍵電氣設備。

在過去四年里，隨著新能源市場的蓬勃發展，施耐德上海普陀工廠的全球訂單量激增，產品種類擴大了四倍。而通過機器學習支持的數字快速原型制作、智能規劃與排程及生成式人工智能運維等先進技術的加入，該工廠實現訂單生產交付時間縮短67%，并使人均生產效率提升了82%。

正視傳統工廠轉型之困

燈塔工廠，是全球世界經濟論壇（WEF）公開遴選的“世界上最先進的工廠”，代表著當今全球制造業領域智能制造和數字化的最高水平。

現有的172家燈塔工廠，中國企業在其中占比約43%，覆蓋各行各業。但全球范圍內的燈塔工廠申請難度在連年增加，評選標準趨嚴。

施耐德電氣咨詢業務總經理呂晉晗解釋，當前燈塔工廠的整體申請水平正水漲船高，這是因為評判標準之一是具有行業先進性。

“如果行業內已經有過相應的應用技術和場景落地，那么其他企業就不再能用同樣的場景進行申請。所以中國企業整體水平提高之后，新的參與者再去申請之時，難度就會增加。”呂晉晗介紹。

呂晉晗也提出，燈塔工廠是一種外界認可，但企業不應只是為了申請燈塔工廠而做轉型，更重要的目的是實現經濟效益和社會效益。

在數字化轉型方面，呂晉晗也提到，施耐德電氣商業價值研究院與工信部國合中心聯合發起的一項調研顯示，受訪企業高層滿意企業自身數字化轉型的比例不到50%，有一些企業會因為缺乏明確的數字化戰略，不能做到有的放矢；一些企業因為缺乏對數字化技術和管理的有效場景定義，具體的數字化轉型落地的效果不好；一些工廠內部缺乏IT和OT的整合能力，導致數據的質量和完整性存在問題。

施耐德電氣高級副總裁、全球供應鏈中國區負責人張開鵬也告訴21世紀經濟報道記者，盡管當前多數企業已經能夠意識到數字化、可持續的轉型是必然趨勢，但對如何轉型仍不清楚。“企業能意識到必須要做轉型，但到底怎么做、投入多少、投入重心何在以及如何帶來回報并不清楚，這就會給轉型會帶來障礙。事實上，傳統行業轉型的最大挑戰之一是精益生產和管理的體系不夠完善，應當繼續夯實管理基礎。”

好在，新質生產力囊括了“喜新不厭舊”的內涵，技術的發展為傳統產業轉型提供了最強有力的支撐。張開鵬認為，工廠轉型不應該摒棄傳統產業原本基礎優勢，而是在夯實原有基礎上，大膽借助數字化、智能化技術實現整個供應鏈的高效。

工廠改造似“擰毛巾”

在上海普陀工廠轉型過程中，利用數字化技術增效降碳，就是一個收集海量信息并實現數據可視化，以技術挖掘精益管理的潛力的過程。事實上，傳統產業要實現數字化和綠色低碳的雙轉型，實質是不斷“擰毛巾”的過程。

以該工廠為例，具體到產品研發與制造的應用場景，首先面臨的一大挑戰便是客戶留出的研發周期縮短。

在一些電氣設備的關鍵零部件制造端，產品迭代周期在不斷縮短，給制造端帶來新的挑戰。上海普陀工廠過去每推出一個新產品，從產品原型開發到上市大約需要4至5年的時間，但如今的中國市場日新月異，客戶要求工廠“上新”的時間會縮短至1到2年，甚至有時6個月就需要上市1款新產品。

施耐德上海普陀工廠總經理史益平告訴21世紀經濟報道記者，在傳統的開發流程中，產品的驗證周期大約占整體時間的80%。在過去，新產品開發會花費大量時間進行產品驗證，時間最長的驗證實驗是產品使用壽命，往往長達數月。將機器學習引入到生產制造的流程中，能夠大大縮短驗證周期，實現迭代效率的提升，讓產品能夠快速上市。

“原來需要做到產品壽命終止，現在只需要做到50%，就可以預測壽命能否達到目標。”史益平介紹。

同樣的數字化與智能化轉型還體現在供應鏈的管理上。客戶需求快速多變疊加供應鏈的不確定性和復雜性，使供應鏈管理面臨了極大挑戰。

史益平談到，端到端的供應鏈智能決策讓生產訂單排程系統實現了從小時級別到分鐘級別的濃縮，“原來一個計劃員每天要花2至3個小時進行生產任務的安排。現在基于系統計算，5分鐘內就能完成新一輪生產計劃的發布。”

此外，施耐德上海普陀工廠還通過構建多渠道的供應商數據連接平臺，將質量管理前置到供應商。“如果供應商在生產中發生問題時，我們能夠第一時間知曉并及時采取快速舉措，”史益平告訴記者，“發現問題以后再去找供應商會花費大量資源進行自查。因此轉型不僅能夠為企業自身帶來經濟效益，也能夠降低供應商來料的不良率，為合作伙伴帶來經濟效益。”

當前，中國產業在高質量發展和新質生產力的雙重驅動下，正加速推進“數字化”與“綠色低碳”的雙轉型進程。面對日新月異的市場需求，將前沿技術深度融入日常運營，實現了生產效率與產品質量的雙重飛躍，更為產業數字化轉型樹立了更高的標準。