在眾多高難度的工業應用中，使用激光切割出完美的小圓，一直是對工業機器人精度和控制能力的極限測試。小圓的直徑越小，對機器人的精準定位和軌跡追蹤能力的要求就越高。正是因此，在精度要求高的汽車零部件等行業，切小圓應用一直被國際機器人品牌視為禁臠，不容染指，總部位于瑞士的工業機器人高端品牌S公司更是長期在該領域獨占鰲頭。

然而，伴隨著高水平國產替代進程的加速，掌握機器人核心技術的新時達，經過長期的實踐摸索，通過創新的算法和優化機械結構，提升了切小圓所需的精度和剛性，一舉突破了這一技術瓶頸。
 

工業機器人的"終極一舞"

新時達通過創新的算法，使得絕對點位精度、定點變姿態精度大大提升，小圓精度可達0.15mm，關節位置誤差低至0.03°。新時達如何能做到？我們繼續往下看。

賦予機器人“精準之眼”

誤差建模與絕對精度補償技術

新時達憑借自主研發的全參數激光標定軟件與借助高精密激光跟蹤儀，實現了對工業機器人連桿參數、減速比、關節柔性等參數的精細測量，結合領先的誤差建模與絕對精度補償技術，實現了對機器人末端位置精準定位。

自學習反向間隙滯后補償技術

反向滯后是機械系統中普遍存在的現象，也是影響機器人軌跡精度的重要因素之一。

針對這一問題，新時達開發了反向間隙滯后的自學習補償技術。該技術能夠自動檢測和補償機器人在反向運動時的誤差，消除齒輪反向運動時的滯后，確保機器人運動的平穩性和準確性。同時根據實際加工效果，系統自動調整補償參數，以達到最優的補償效果。

高精度的動力學模型與力矩前饋技術

新時達針對伺服控制引起的軌跡精度誤差，引入了高精度的動力學模型與先進的力矩前饋技術。這一高精度模型細致地考慮了機器人的質量分布、關節柔性、負載變化以及摩擦力等多個因素，并特別采用了非線性模型來精確描述低速運動時復雜的摩擦力特性，確保了在各種工作條件下動力學模型的高精度和可靠性。

在伺服控制系統方面，通過融合了先進的控制算法和濾波技術，顯著提升了伺服系統的穩定性和快速響應能力，有效減少了機械諧振和末端定位的抖動現象。

優化結構設計

新時達通過對機器人進行靜力學與動力學聯合仿真，調節機器人各關節的慣量分布，不斷優化本體的結構設計，實現機器人的輕量化和高節拍要求。基于多約束條件的參數設計方法，通過對機器人關節力矩約束，核心零部件壽命約束等方式，顯著提高了機器人的機械剛性、使用壽命，為機器人實現高精度作業奠定了堅實的基礎。

再看一張鑄件在優化前后的有限元仿真對比圖：

經過仿真計算，改善后鑄件應力峰值為改善前鑄件應力峰值的40%左右。

千錘百煉出鋒芒，不泥一格展新章。通過不斷的技術創新和嚴格的質量控制，新時達機器人在軌跡精度方面已達到行業領先水平，為用戶提供了更加精確、可靠的自動化解決方案。