在路邊看到SU7的網(wǎng)友們也不禁感嘆：“太帥了！”

那么，一臺SU7又是怎么誕生的？

這離不開小米在北京亦莊的汽車超級工廠。

雷總在近日的直播活動中表示：“很多人催我們快點交付，說雷總能不能去工廠打螺絲。我們的工廠是現(xiàn)代化工廠，主要的工藝都是全自動化生產(chǎn)，我去打螺絲純屬添亂。”

小米汽車超級工廠是高度智能化的“黑燈工廠”，于今年3月19日正式揭幕。著名央視主持人撒貝寧還去實地探營了一番。

按照小米汽車的規(guī)劃，其工廠分兩期建設(shè)：一期占地面積接近72萬平方米，2022年4月開工，2023年6月竣工；二期計劃 2024 年動工，2025年完建。

小米汽車工廠為其新能源車專屬打造了沖壓、壓鑄、車身、涂裝、電池、總裝六大車間，引入了超700個機器人，以先進的自動化生產(chǎn)實現(xiàn)高品質(zhì)交付，可實現(xiàn)大壓鑄、沖壓、車身連接、車身裝配、涂裝、總裝等關(guān)鍵工藝的100%自動化，每76秒就能有一臺嶄新的小米SU7下線。

在小米汽車第一次技術(shù)發(fā)布會上，雷總最引以為豪的技術(shù)就是大壓鑄，這被視為小米的五大核心自研技術(shù)之一。

在大壓鑄車間，一臺臺“鋼鐵巨獸”不斷運轉(zhuǎn)，單單一個壓鑄機就有9100噸的鎖模力，占地有兩個籃球場那么大，能將原來需要72個零部件沖壓、焊接制成的汽車后圍底板一次壓鑄成型，整個過程只需100秒左右。

涂裝車間裝配了75臺噴漆機器人，全自動噴涂，實現(xiàn)自動化率100%；車身車間定制開發(fā)100%外覆蓋件自動裝配系統(tǒng)，與車身骨架裝配精度高達±0.5mm，配合AMR物流機器人、視覺上件機器人等，實現(xiàn)中大件自動物流上件、連接、裝調(diào)完全自動化。

在物料運輸環(huán)節(jié)，小米并沒有使用傳統(tǒng)的AGV小車，而是采用了更先進的AMR視覺機器人，通過AI和激光雷達感知，不需要像過去的AGV那樣在地面鋪設(shè)電磁引導(dǎo)線。

在車身車間內(nèi)，共有94個這樣的AMR，來自國自機器人，實現(xiàn)多車型多尺寸載具混合調(diào)度，滿足7mm過程精度要求，為汽車智能制造提供物流支持，可以實現(xiàn)重大件100%自動化運輸。
 

在總裝車間內(nèi)，SU7的前后風(fēng)擋以及玻璃天幕都是由機械臂進行自動化裝配，安裝精度控制在0.5mm以內(nèi)。在電池與車身合裝時，同樣依靠高精度自動化設(shè)備進行，全程耗時30秒以內(nèi)。
 

檢測環(huán)節(jié)同樣也是機器出力。X-Eye智能質(zhì)檢系統(tǒng)可以代替人眼識別并指出缺陷，準(zhǔn)確率超過99.9%。整車外觀也是采用100%全自動化紫外光檢測，測量精度達到±0.05m。

另外，我們還發(fā)現(xiàn)了一個老朋友——珞石機器人也深度參與到了SU7的汽車空調(diào)智能化產(chǎn)線研發(fā)制造工作中。

珞石機器人表示，從產(chǎn)品最初設(shè)計到小批量生產(chǎn)，再到最終量產(chǎn)階段，珞石機器人都與小米汽車的產(chǎn)品、質(zhì)量以及制造專家團隊保持著緊密合作。而產(chǎn)線方案也秉承著先進制造、集約用地、高度集成等原則，在保障客戶產(chǎn)品的組裝一致性和質(zhì)量穩(wěn)定性的同時，實現(xiàn)了過程參數(shù)的可存儲性與信息的可追溯性。

珞石提供的汽車空調(diào)電檢系統(tǒng)、產(chǎn)線制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）與客戶倉儲管理系統(tǒng)（WMS）、物流碼垛調(diào)度系統(tǒng)等實現(xiàn)了全面交互，推動了生產(chǎn)流程的自動化和信息化，極大地提升了生產(chǎn)效率，也為產(chǎn)品質(zhì)量提供了全面保障。

還有斯坦德機器人100%激光SLAM導(dǎo)航AMR柔性總裝保交付……

可以看到，機器人給予了汽車制造無窮的自動化能量。最后，我們也希望，中國汽車能給我們帶來更多創(chuàng)新和驚喜，讓我們一起期待吧。