全面推動制造業(yè)綠色低碳發(fā)展，是推進(jìn)新型工業(yè)化、發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的一項(xiàng)內(nèi)在要求。

作為國民經(jīng)濟(jì)重要基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)的鋼鐵行業(yè)，具有高載能、高能耗、高排放特點(diǎn)，通過極致能效大幅降耗降碳，是推動行業(yè)轉(zhuǎn)型升級、高質(zhì)量發(fā)展的必然選擇。

中冶南方作為冶金建設(shè)國家隊(duì)的重要力量，依托國家級科技創(chuàng)新平臺“國家鋼鐵生產(chǎn)能效優(yōu)化工程技術(shù)研究中心”，近年來著力推動綠色低碳技術(shù)創(chuàng)新再拔尖、再突破，通過開發(fā)先進(jìn)冶煉工藝及裝備、數(shù)智化賦能過程管控、余熱余能高效回收利用，分別從源頭、過程、末端推動鋼鐵行業(yè)實(shí)現(xiàn)極致能效。

源頭優(yōu)化  從“頭”擰緊能耗“控制閥”

以先進(jìn)冶煉工藝及裝備，替代落后或低效工藝裝備，是從源頭實(shí)現(xiàn)極致能效提升的主要路徑。

開發(fā)全球首個綠色高效數(shù)智化原料場

實(shí)現(xiàn)“一鍵”原料入庫、供料、混配、自動盤庫、更新庫存等任務(wù)，以及各類型取/制樣過程的自動化，物料損失量減少85%以上，噸鋼能耗降低3-5kg標(biāo)煤。

中冶南方打造的綠色高效數(shù)智化原料場，已經(jīng)在寶武新鋼、山西晉南、越南和發(fā)及印尼德信等海內(nèi)外多家鋼企上線，顯著提升了料場轉(zhuǎn)運(yùn)效率和混配成分穩(wěn)定性，實(shí)現(xiàn)料場作業(yè)效率和品質(zhì)最優(yōu)。

世界首創(chuàng)高強(qiáng)鋼連續(xù)熱處理工藝路線

整合多道生產(chǎn)流程，減少界面能耗，實(shí)現(xiàn)高強(qiáng)鋼開平、淬火、回火、精整連續(xù)生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率10%以上，噸鋼能耗降低約10kg標(biāo)煤。

依托該創(chuàng)新工藝，中冶南方在寶武武鋼有限建成了世界首座薄板帶連續(xù)熱處理爐，實(shí)現(xiàn)了GPa級薄規(guī)格高強(qiáng)鋼板帶連續(xù)熱處理技術(shù)的突破。
 

自主開發(fā)彌散蓄熱燃燒、多孔介質(zhì)蓄熱燃燒技術(shù)與裝備

實(shí)現(xiàn)燃燒過程高效清潔以及煙氣余熱的極大限度回收，加熱裝置能耗提升10%以上，噸鋼能耗降低約6kg標(biāo)煤。
 

中冶南方承建的寶武武鋼有限新建連續(xù)熱處理線項(xiàng)目，為世界首條熱軋卷-板連續(xù)熱處理生產(chǎn)線。

數(shù)智賦能  過程降耗提質(zhì)效

依托對工藝技術(shù)的深度理解，中冶南方聚焦鋼鐵生產(chǎn)全過程，在工序級和工廠級智能制造上發(fā)力，通過數(shù)智賦能和優(yōu)化工藝，助力鋼企加強(qiáng)生產(chǎn)過程能源管控，向極致能效提升要效益。

自主開發(fā)全球領(lǐng)先的“智慧高爐解決方案”

世界首創(chuàng)專家規(guī)則對人工經(jīng)驗(yàn)的自學(xué)習(xí)、專家規(guī)則的大數(shù)據(jù)優(yōu)化、規(guī)則的低代碼管理以及爐內(nèi)三維成像等技術(shù)，將傳統(tǒng)的“經(jīng)驗(yàn)煉鐵”轉(zhuǎn)變?yōu)?ldquo;智慧煉鐵”，噸鋼能耗降低約8kg標(biāo)煤。

中冶南方“智慧高爐解決方案”已在寶武、昆鋼、寧鋼等鋼企應(yīng)用，服務(wù)鋼企降本增效、助力行業(yè)綠色發(fā)展。相關(guān)技術(shù)入選工業(yè)和信息化部2021年大數(shù)據(jù)產(chǎn)業(yè)發(fā)展試點(diǎn)示范項(xiàng)目。

發(fā)電項(xiàng)目機(jī)組集群化智慧運(yùn)營

構(gòu)建煤氣-蒸汽-電力協(xié)同管控模型，實(shí)現(xiàn)煤氣波動、峰谷電價等情況下發(fā)電機(jī)組的智慧調(diào)度與效益尋優(yōu)；進(jìn)一步構(gòu)建能效評估及診斷技術(shù)體系，開發(fā)全局級能源協(xié)同平衡和優(yōu)化調(diào)度技術(shù)，實(shí)現(xiàn)冶金全流程能源數(shù)智管控與系統(tǒng)性平衡優(yōu)化，噸鋼能耗降低12kg標(biāo)煤。

率先推進(jìn)帶鋼無頭連鑄連軋（ESP）技術(shù)應(yīng)用

相較于常規(guī)熱連軋工藝，ESP無頭工藝取消加熱爐和隧道爐，能夠大幅減少溫室氣體和有害氣體的直接、間接排放量。

中冶南方在該領(lǐng)域搶先開展工程技術(shù)實(shí)踐，2015年率先完成國內(nèi)第一條、世界第二條熱軋超薄無頭帶鋼生產(chǎn)線的建設(shè)。目前，全球現(xiàn)有的9條ESP生產(chǎn)線，有6條為中冶南方總承包建設(shè)。

中冶南方打造的寧鋼智慧高爐集控中心，數(shù)智賦能鋼企降本增效。

末端回收  余熱余能高效利用

針對鋼鐵生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的余熱資源，中冶南方持續(xù)提升余熱深度回收及梯級利用水平，力求將余熱余能“吃干榨盡”，進(jìn)行極致回收利用。

持續(xù)迭代煤氣高效發(fā)電技術(shù)

針對高爐富余煤氣，中冶南方持續(xù)迭代煤氣高效發(fā)電技術(shù)，將原本以“點(diǎn)天燈”方式進(jìn)行燃燒排放的煤氣收集起來，“變廢為寶”用于發(fā)電。

經(jīng)過持續(xù)二十年的深耕與創(chuàng)新迭代，中冶南方開發(fā)了國內(nèi)首臺套超高壓、亞臨界、超臨界煤氣發(fā)電機(jī)組，擁有30~150MW全系列低熱值煤氣高效發(fā)電解決方案，將煤氣發(fā)電效率提升至45%左右，相較于傳統(tǒng)高溫高壓技術(shù)，降低噸鋼能耗約40kg標(biāo)煤。

首創(chuàng)轉(zhuǎn)底爐煙氣余熱發(fā)電技術(shù)

針對高、中、低品位余熱，中冶南方首創(chuàng)了轉(zhuǎn)底爐煙氣余熱發(fā)電技術(shù)，開發(fā)了燒結(jié)煙氣余熱發(fā)電、蒸汽-煤氣余能協(xié)同發(fā)電、高爐沖渣水余熱三聯(lián)供等系列余熱回收利用技術(shù)，建立余熱資源深度、梯級、協(xié)同利用技術(shù)體系，噸鋼能耗降低超30kg標(biāo)煤。

首創(chuàng)量子電爐煙氣余熱發(fā)電技術(shù)

針對新型節(jié)能量子電爐，中冶南方開發(fā)了快速急冷高效換熱鍋爐，首創(chuàng)了量子電爐煙氣余熱發(fā)電技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了量子電爐煙氣余熱高效利用與清潔排放，噸鋼能耗降低超10kg標(biāo)煤。

自主研發(fā)混酸廢液資源化再生利用技術(shù)

針對鋼鐵企業(yè)普遍存在的混酸廢液處理難、國外技術(shù)壟斷等難題，中冶南方在消化吸收國外技術(shù)的基礎(chǔ)上，實(shí)現(xiàn)工藝技術(shù)及裝置的自主集成再創(chuàng)新和超越。目前，中冶南方是國內(nèi)唯一一家同時具備鹽酸廢液再生、混酸廢液再生和硫酸廢液資源化回收能力的企業(yè)。
 

中冶南方建成的全球首套超臨界煤氣發(fā)電機(jī)組，刷新了運(yùn)行壓力、溫度和發(fā)電效率等多項(xiàng)“世界紀(jì)錄”。

中冶南方將爭做低碳行動的踐行者和引領(lǐng)者，在六十余年鋼鐵工程技術(shù)積累的基礎(chǔ)上，積極探索、勇于創(chuàng)新，為鋼鐵工業(yè)低碳綠色轉(zhuǎn)型提供更多可行方案，為鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展、培育新質(zhì)生產(chǎn)力，注入源源不斷的綠色活力。