現在MES應用中，在離散工業和流程工業，其生產管理存在著極大差異。即便是流程工業，也差異不小。例如煉油工業和化工業，雖說像姊妹倆，但煉油卻有油品輸轉調和功能模塊，而化工則不需要。至于冶金、輕工甚至其他行業，差異就更大了。因此，目前形成了煉油工業、化學工業、醫藥工業、食品工業、化纖紡織工業、機器制造業、汽車制造業、航空業、造船業、半導體制造業、冶金業、煉鋁業等不同行業和領域的MES。在石油、天然氣、石油化工領域，裝置之間都由配管連接，過程控制非常必要。作為工廠運行信息系統的DCS從20世紀70年代開始普及，較早地實現了過程監控和自動化，但是至今MES業務層還是薄弱環節。在MES中，需要專門設計了業務邏輯模塊和數據對應模塊，這也是MES廠商為各個企業設計和實施MES項目中設計不同應用的苦惱之處。
隨著因需而變的理念提出，Rockwell公司為MES指出了一個全新的發展方向，它將MES建立在一種結構(生產建模，Model)之上，通過這種結構，用戶可以用符合ISA95標準的層級模型,將各種數據組件協同起來，來描述業務和生產作業。這正是rockwell在集成構架中所展示的概念。
近年來，一種新的國際標準正在成為企業的行為規范—控制系統集成規范。這就是國際標準化組織/國際電工委員會的IEC/ISO62264和美國國家標準組織/美國儀表系統與自動化學會的ANSI/ISA-95，它定義了企業級業務系統與工廠車間級控制系統相集成時所使用的術語和模型。該標準還定義了中間層MES系統應支持的生產作業活動。
很多供應商、用戶、顧問都參與了該標準的制定和定義。這就確保了該標準具有堅實的基礎以及高度的可用性。該標準目前由三部分組成，其中第3部分定義了MES的作業活動。它著重闡述了與生產(Production)、維護(Maintenance)及質量(Quality)等有關的作業活動。通常來說，這些活動都是同等重要的，不過，如果和生產或者生產作業無關的話，可能也就不需要維護作業或質量作業了。
供應鏈的效率很大程度上受制于業務系統與生產系統的功能集成程度。MES正是以ISA-95為藍本提供了這種集成。系統集成的低下會導致制造系統效率低、可見性差。
要想真正了解工廠正在執行的情況，需要一個系統，它可以產生可配置的符合需要的生產報告來顯示各種KPI。這就必須將過程控制的特定數據與生產相關數據關聯起來(例如:訂貨排程、批次、人員、物料等)，以簡化績效問題分析和識別。MES可以提供生產流程的可見性，以創建改善生產流程的條件，并提高制造系統的效率。
過程控制、MES及ERP之間的完全集成對現代企業的商業運作來說是至關重要的。制造系統是由許多不同的功能相互協同而構成的。制造系統的整體集成可以幫助企業實現一流的運營效率，相反，零散的解決方案將成為車間績效改善的瓶頸。
軟件平臺的有效重用是實現節約成本的關鍵。標準的應用產品通常都是一個龐大的系統，它們包含了很多的功能。但是，當這樣的系統面對千變萬化的客戶需求時，卻又往往顯得力不從心。因為，這些系統很難擺脫那些已經預先在產品中設置好的執行邏輯。通常情況下，這些預設的執行邏輯是無法根據特定需求去進行修改的。隨著產品的升級換代和相應應用的不斷擴展，這種矛盾就尤為突出。
對于今天的制造業企業來說，擁有高度靈活的因需而變的應用系統是企業在商戰中決勝的關鍵。很顯然，應用上述的固化的標準系統，是無法滿足企業變化需求的。因此，rockwell公司提出了一種全新而獨特的范例，為制造執行系統的發展開辟了嶄新的天地。
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