日前，在臺達物聯網架構解決方案亮相的媒體見面會上，臺達機電事業群總經理劉佳容向媒體介紹了，臺達是如何做智能制造和將其落地的，又如何幫助企業將傳統的生產模式轉向數字化生產模式的，而在此過程中臺達又發展出了哪些產品和解決方案。
臺達高層與會嘉賓
元器件廠商轉型為智能制造服務商
臺達由鄭崇華先生創立于1971年，為全球電源管理與散熱解決方案的領導廠商。由于市場對整機產品的需求加大，臺達早在2009年就啟動了由原來產品供應商向系統和集成方案綜合供應商轉變的計劃，并在此過程中奠定了臺達自有工業品牌的地位。
隨著人工智能、5G、工業互聯網等新興技術的飛速發展，智能制造已成為全球制造業重要發展趨勢，而從“中國制造”到 “中國智造”也成為我國擺脫 “世界工廠”低附加值的符號，堅持經濟結構供給側改革，從而實現經濟高質量發展的必由之路。而國內強大的市場需求，讓各企業探索智能制造方興未艾。近年來，臺達已逐步從關鍵元器件制造商轉型為整體解決方案提供者，其中就包括向客戶提供的智能工廠解決方案。
臺達集團機電事業群總經理劉佳容
在媒體見面會上，臺達集團機電事業群總經理劉佳容指出，智能制造與傳統制造最大差別就是精實制造，其包括把制程做合理化、標準化/模塊化、再到自動化，這是我們講的工業3.0，而在工業4.0時代業界都在考慮如何將自動化做成數字化，包括做虛擬化的模擬，模擬所有的制程，再到最后做的智能化。在此過程中，臺達經歷了從原有的精實制造到精實數字管理兩個階段。
劉佳容在會上表示，自2015年開始，臺達就開始探索智能制造。起初，臺達在做智能工廠解決方案時會遇到比較棘手的問題，如產品設計不是按照智能制造規劃進行的。所以劉佳容在此強調，臺達把設計的產品規格，包括機臺制程的規則或者其運動方式，在設計的過程中直接導入到相關的設備，而這些設備又需要諸多軟件來實行......甚至還需要做一些大數據分析，同時再把收集到的所有信息做成在線中心，去管理設備的運行狀況、生產進度、工廠的訊息，還有產品品質和庫存狀況等等，如今臺達已摸索出了一套自己的設計流程。
在談及臺達智能制造發展規劃時，劉佳容還表示，智能制造規劃是非常復雜且系統性的工作，并非一蹴而就，所以臺達在企業內部實踐時，都要經歷不同環節的多種嘗試。也由此在經過幾年嘗試后，臺達在智能制造方面積累了相當豐富的經驗。
此外，劉佳容還指出，在建立第一代智能化產線時，臺達有很多產品無法成功導入，主要原因是當初的設計不是按照自動化的生產模式進行的，所以就要回頭去看，該如何去定義自動化的設計準則。而現在臺達企業內部有非常多的設計準則，根據設計準則去導入相應的自動化產線，而這部分又包括去做生產線規劃，制定標準的元件庫，標準設計模組化，共同的軟件、工具等等，如此才能確保整個智能制造產線的設計協同。設計協同優又是智能制造的基礎，而臺達正在考慮的是未來做生產的模擬。通過軟件模擬整個產線，而無需執行現實生產，在模擬環境中將整個生產任務與實際連接來預測、解決(改進)和管理(控制)問題。以此方式來收集生產數據，再通過對數據分析來了解最佳的生產狀態，最終進一步指導實際生產，從而幫助客戶提高產品質量和生產效率，增加實際效益。
軟硬件整合 提升應用服務能力
2017年5月起，臺達調整組織架構，打破原有以產品、技術作為事業單元主體的組織模式，轉向以市場需求為導向，業務部架構也因此更新為“電源及元器件”、“自動化”及“基礎設施”，形成以市場為主導，以產品為主線，打造橫跨技術、軟硬結合的全新業務格局。
由此可見，電源及元器件業務作為臺達傳統的業務，仍占據舉足輕重的地位。所以臺達將電子組裝應用作為智能制造的出發點也就不足為奇了。
臺達數字化驅動智能工廠實現
針對電子組裝產線組裝、測試、包裝幾大生產環節設備的智能化改造，臺達相應的開發了共用或者通用的設備，如控制器、驅動器、馬達等，同時還開發了系統軟件DIAStudio（臺達思圖）。DIAStudio能在單一平臺上為客戶完成產品選型、PLC（可編程邏輯控制器）編程、產品參數設定、設備系統調試與HMI（人機界面）規劃。據劉佳容介紹，通過將DIAStudio植入到控制器或人機界面等設備中，客戶無需再對各設備重復做程序設定。簡而言之，無論從設備設計還是從制造設備的角度而言，DIAStudio即為客戶節省了寶貴的時間，同時又提升了工作效率。此外，他還表示，在軟件產品層面，針對客戶的不同需求，臺達開發了兩套解決方案，一套是臺達自主開發的用于滿足客戶對高性價比方案的需求；另一套則是面向中高端客戶對多臺運動控制產品整合需求而推出的，此套方案是與德國企業深度合作而開發的。
一個成功轉型智能制造的企業，在生產線、生產設備上都將配備傳感器，抓取數據，然后經過無線通信連接互聯網，傳輸數據，對生產本身進行實時監控。而生產所產生的數據同樣經過快速處理、傳遞，反饋至生產過程中，將工廠升級成為可以被管理和被自適應調整的智能網絡，使得工業控制和管理最優化。所以，數據分析也是臺達做智能制造版塊非常重要的一環。據劉佳容表示，數據分析是智能制造相對于傳統制造的最大差異化，也是未來企業生產創造最大效益的重要動能。
當前，傳統制造業在實現向智能制造轉型過程中，現有老舊設備仍面臨升級改造等問題，如對既有設備的連接與控制，數據獲取與管理，同時還需打通與諸多新設備的連接，實現機臺的聯網。針對上述情形，劉佳容表示，臺達開發了DIALINK設備聯網的平臺。DIALink與控制器間的數據傳輸，僅須通過網絡設備即可進行交換。據悉，DIALink提供人性化界面操作，使用者僅需使用系統內建的一鍵掃描功能，即可列出所有設備的監控點位。
制造執行系統 (MES)是智能制造控制體系的樞紐系統，提供生產指示、制造規范，實時收集生產資料，實時監視、警報與調控，提供完整信息協助管理決策，是制度化管控全廠制造流程，促成生產優化的重要方式。
羽冠作為臺灣領先的制造執行系統（MES）與產線機臺自動化整合系統（BCS）企業，長期耕耘工廠管理和設備監控軟件，技術能力涵蓋底層控制單元，自動運搬系統到上層MES及企業資源規劃系統（ERP）接口整合，是具備MES與BCS全方位自有技術及產品的軟件廠商。通過并購羽冠科技，臺達進一步強化了在智能制造核心系統整合能力。據劉佳容介紹，兩年前，通過對羽冠整合，讓臺達智能制造“軟硬”之路走的更穩健。
此外，劉佳容還介紹，針對倉儲應用需求，臺達開發了WMS或GS物料管理軟件。在工廠節能方面，臺達則推出了智能廠務監控系統解決方案，其中涉及能源管理系統、空調系統、排氣風機系統、空壓機系統、電能治理系統、供水系統等。
據悉，針對智能制造服務，臺達可提供包括整合設計、診斷服務、整個智能制造整體方案的執行，數據分析和應用等一系列的解決方案。目前，臺達正積極整合在智能制造方面獲得的實踐經驗，并希望把自己的服務能力輸送給客戶。
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