智能制造發展的重要議題之一就是讓制程中各類的設備進行聯網，將運作狀態傳送至上位系統進行儲存、運算與分析，讓管理者可通過數字化平臺實時掌握制造現場信息。但設備通訊聯網涉及的層面廣，未經整合的信息傳輸與數據分析，會使上位機系統工作負擔過大，反而影響系統的整體效率，這也是智能制造發展過程中的痛點之一。如何有效率的將智能制造導入自身工廠，是智能制造的首要問題。
近日，臺達推出的整線自動化管控系統DIABCS (Block Control System)，成功導入某電動車客戶，為其打造更迅速、更高效的產線制程控制與管理。
客戶生產線上約有80臺設備，主要用于制造車用電機。因為設備由多個設備廠商提供，控制器通訊方式沒有整體規劃，導致信息不能互通，只能進行單一機種的生產。同時，生產物料需通過人員手動刷取條碼確認生產制程，再人工選擇機種配方后才能進行生產，常常出現因產線人員經驗不足而影響投產的效率，功能需求無法客制化，產線建置時間過長。另外，車間現場不能獲取產線信息，需通過制造執行系統MES 追溯取得制程數據，而且沒有自動備份機制，系統發生問題會導致產線停擺，影響制程效率和產能。
針對這些狀況，臺達通過成熟的整合技術，為客戶導入臺達DIABCS整線設備管控系統。該系統位于智能制造中設備聯網與上位系統的中間層，縱向串聯工廠設備及上層制造執行系統間的數據流，整合工廠內自動化設備與工作站，對下負責設計產線設備的運作流程，對上則以單一通訊協議與MES連接。通過設備互聯匯整數據流與邊緣計算，使龐大的數據先經過初步的整理與呈現，讓MES可將運算資源專注于整體產線管理，達到更迅速、更高效的產線制程控制與管理。另外，針對生產操作需求，還可對接不同的上位系統，例如統計制程管制系統 (DIASPC)、配方管理系統 (DIARMS) 等系統全面的整合。
在導入DIABCS整線設備管控系統后，客戶產線運行效率有了顯著改善。
• 統合通訊模式，規范制造流程：
制定統一通訊規格與一致數據結構，整合80臺設備，加快不同設備串聯，同時規范設備制造流程、建立設備信息與上位系統通訊。
• 提升產線效率，降低人力成本：
設備模組化，產線建置從以往的5人降至3人即可完成，建置期較快速，另外，無線射頻辨識載具管理，搭配RFID / 條碼掃讀記錄生產履歷，滿足自動及手動過賬需求，減少手動刷取條碼的人力。
• 自動化與多樣性生產：
搭配設備參數設定與設備連線，可自動切換機種生產，并能依據機種判定需使用的物料進行生產，降低人員介入幾率與訓練時間，達到產線自動化與彈性混線生產需求。
• 產線實時監控與自動備份機制：
通過DIABCS系統固化特征，可在生產過后立即產出對應報表，就算參數變更，也可快速調整與更換。及時收集監控設備狀態、同時可追蹤并查詢異常問題。另外，自動備份機制，主系統發生問題時，自動切換備份系統運作，降低產線停機損失。
臺達DIABCS整線設備管控系統，統一設備通訊模式，使設備連接更為順暢，并通過匯整數據流與邊緣計算，降低上位機系統工作負擔，達成更迅速、更高效的產線制程控制與管理，使客戶的制造生產更靈活、獲取監控數據更及時。